业务痛点

1、订单多，批量少，型号复杂，订单跟踪难度大。

2、材料型号多，库存里面哪些材料是可以共用？哪些是不能使用需要报废？

3、没有统一物料编码，只有工程提供的材料清单，包括了型号规格。

4、质量管理未进行系统管理，无法获取供应商来料检验结构数据。

解决方案

1、产品、半成品、原材料，工程技术部建立物料档案，避免同一材料出现多个码。

2、建立物料编码生成规则，由系统自动生成物料编码，避免人工编码重复。

3、销售订单、SMT生产订单、生产工单形成一个链条，完整的跟踪订单在每个环节的状态与完成情况。

4、采购根据请购单，下达采购订单给供应商，仓库收料后在系统进行收货登记，采购通过采购订单进度表可随时跟踪采购订单完成情况。

5、通过使用Simple质量模块，供应商来料后入待检仓，QC进行登记，填写合格数量、不合格数量、以及相关原因后，仓库再根据检验结果进行入库操作。

客户收益

1、规范操作流程,减少重复工作,降低出错率

使用系统前各部门工作各自独立，相互之间数据未能及时共享，或有共享但数据更新滞后引影响后续工作。比如采购下达订单，供应商将材料送货到工厂，仓库进行收料后采购需要人工管理订单的收货状态。通过使用系统，当仓库进行收货后，系统自动管理订单的收货数据与状态，采购人员只需要查询订单即可得知收货的相关信息。

2、控制原材料采购降低库存成本

计划人员编排生产计划后，系统自动根据产品生产数量与材料用量要求，汇总所有材料需求总数量。计算材料需求数量时，系统结合目前仓库现有库存数据、已请购未下采购数据、已下采购未到货数据等因素得出需求结果。通过精确的需求数量进行采购，有效控制以往为满足生产要求而过量采购导致的库存积压现象。

3、严格控制车间材料领用减少生产浪费

生产车间在接收到计划人员下达的生产任务单后，到仓库进行领料，仓库只能根据任务单配套的定额数量进行发料，定额数量本身有考虑生产正常损耗。当车间出现生产报废，需要再次领取材料时，必须经过生产计划或上级领导审核确认后，通知仓库进行发料。通过定额数量的控制，提高了生产车间各自加强现场质量控制的积极性。

4、库存数据即时共享，方便采购、计划、车间、仓库随时

使用系统前，材料库存数据不能及时共享给生产或计划等部门，导致计划人员下达生产任务或编制采购计划时，不能获取最新的库存数据，以至于必须要电话咨询才得知。目前使用系统，仓库在系统进行材料入库、材料领用操作后，系统自动扣减材料总库存表中的结存数量，采购、计划、车间、财务等操作人员通过各自电脑登陆系统，查询材料库存表即刻得到最新库存数据。